橡胶制品的加工工艺是怎样的？

橡胶制品的加工工艺一般可分为以下几个主要阶段：

原料准备

橡胶选择：根据制品的性能要求选择合适的橡胶原料，如天然橡胶适用于要求高弹性、耐磨性的制品；丁腈橡胶耐油性能好，常用于制造油封、胶管等耐油制品；硅橡胶则具有优异

的耐高温、低温性能，常用于制造密封件、电子配件等。

配合剂准备：配合剂是为了改善橡胶的加工性能和提高制品的使用性能而添加的物质。常见的配合剂包括硫化剂（如硫磺，使橡胶产生交联反应，提高橡胶的强度和弹性）、促进剂

（加快硫化速度，减少硫化剂用量，如二硫化二苯并噻唑）、活性剂（增强促进剂的活性，如氧化锌、硬脂酸）、防老剂（防止橡胶老化，延长制品使用寿命，如 N - 苯基 -β- 萘胺

）、填充剂（增加橡胶的体积，降低成本，同时改善橡胶的性能，如炭黑、碳酸钙）等。按配方准确称量各种配合剂。

塑炼

目的是降低生胶的弹性，增加可塑性，提高其流动性和可加工性，便于后续的混炼、成型等工序。

通过开放式炼胶机、密闭式炼胶机等设备进行塑炼。在炼胶机的辊筒作用下，使橡胶分子链断裂，降低分子量，从而达到降低弹性、增加可塑性的目的。塑炼过程中要控制好温度、

时间、辊距等参数。

混炼

将塑炼后的橡胶与各种配合剂均匀混合，使配合剂在橡胶中充分分散，以获得具有良好加工性能和使用性能的混炼胶。

混炼通常在开放式炼胶机或密闭式炼胶机中进行。先将橡胶投入炼胶机，然后按照一定的顺序依次加入各种配合剂，如先加固体配合剂（如炭黑、氧化锌等），再加液体配合剂（如

增塑剂等），最后加硫化剂和促进剂。混炼过程中要严格控制混炼时间、温度、加料顺序等参数，确保配合剂均匀分散。

成型

通过不同的方法将混炼胶制成所需形状的半成品。常见的成型方法有：

模压成型：将混炼胶按一定重量或体积要求放入模具型腔中，在一定的温度和压力下使其成型。适用于制造形状复杂、尺寸精度要求较高的制品，如橡胶密封件、橡胶鞋底等。

挤出成型：利用挤出机将混炼胶连续挤出，通过口型（模具）形成各种形状的半成品，如橡胶管、橡胶条、电线电缆的橡胶护套等。挤出过程中要控制好挤出速度、温度和压力等参

数。

注射成型：将混炼胶通过注射机注入模具型腔中成型，生产效率高，产品质量稳定，适合大批量生产。常用于制造一些小型、精密的橡胶制品，如橡胶按键、密封垫圈等。

压延成型：通过压延机将混炼胶压制成一定厚度和宽度的胶片，或在织物上挂胶，制成胶布等半成品。常用于制造轮胎帘布胶、输送带覆盖胶等。

硫化

硫化是橡胶加工的关键工序，通过硫化使橡胶分子之间形成交联结构，从而提高橡胶的强度、硬度、弹性、耐磨性等性能，使其具有使用价值。

在一定的温度、压力和时间条件下进行硫化。硫化设备有平板硫化机（用于模压制品的硫化）、硫化罐（用于大型制品或需要特殊硫化条件的制品）、鼓式硫化机（用于连续硫化带

状制品）等。硫化过程中要严格控制硫化温度、时间和压力等参数，确保硫化程度适中。

后处理

修边：去除制品在成型过程中产生的飞边、毛刺等，使制品外观符合要求。修边方法有手工修边、机械修边、冷冻修边等。

检验：对硫化后的制品进行全面的质量检验，包括外观检查（如表面是否光滑、有无气泡、缺胶等）、尺寸测量（确保制品尺寸符合设计要求）、物理性能测试（如拉伸强度、硬度

、弹性等）、化学性能测试（如耐油、耐老化性能等）。只有检验合格的产品才能进入下一工序。

包装：将检验合格的橡胶制品进行包装，选择合适的包装材料，如塑料袋、纸盒等，以防止制品在储存和运输过程中受到损坏。